前    言

本標準由國家輕工業聯合會綜合業務部提出。

本標準由全國毛皮制革機械標準化中心歸口。

本標準由浙江海峰制鞋設備有限公司負責起草，中國皮革和制鞋工業研究院參加起草。

本標準主要起草人：戴元海、梅應春、曹高月

制鞋機械 聚氨酯澆注成型機

1　范圍

    本標準規定了聚氨酯澆注成型機的產品分類、技術要求、試驗方法、檢驗規則、標志、包裝、運輸和貯存。

    本標準適用于制鞋行業生產聚氨酯鞋底（或連幫成型）的聚氨酯澆注成型機（以下簡稱澆注成型機）。

2　規范性引用文件

   下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。

GB 150-1998      鋼制壓力容器

GB 1958-2004     產品幾何量技術規范（GPS） 形狀和位置公差  檢測規定

GB 5226.1-2002   機械安全  機械電氣設備  第1部分：通用技術條件

GB/T 1184-1996   形狀和位置公差  未注公差值

GB/T 7932-2003   氣動系統通用技術條件

GB/T 13306-1991  標牌

GB/T 13384-1992  機電產品包裝通用技術條件

GB/T 14253-1993  輕工機械  通用技術條件

GB/T 16769-1997  金屬切削機床  噪聲聲壓級測量方法

QB/T 1525        制鞋機械產品型號編制方法

QB/T 1588.1      輕工機械  焊接件通用技術條件

QB/T 1588.2      輕工機械  切削加工件通用技術條件

QB/T 1588.3      輕工機械  裝配通用技術條件

QB/T 1588.4      輕工機械  涂漆通用技術條件

壓力容器安全技術監察規程

3　術語和定義

   本標準采用下列術語和定義。

3.1　吐出量

   單位時間內從澆注口排出已攪拌混合反應的液料質量（g/s）或體積（cm3/s）。

3.2　澆注量

   一次注入模腔已攪伴混合反應的液料質量（g）或體積（cm3）。

3.3　澆注頭

   攪拌混合不同組分的原料、將已攪拌混合反應的液料注入相關模腔、且能對混合腔進行自動清洗的部件。

3.4　混合頭

   對不同組分原料進行攪拌混合的回轉零件。

3.5　A計量泵、B計量泵

   聚氨酯鞋底主要由多元醇（簡稱A原料）和異氰酸酯（簡稱B原料）反應而成。用于輸送A原料的計量泵稱為A計量泵，用于輸送B原料的計量泵稱為B計量泵。

4　產品分類

4.1　結構

4.1.1　澆注成型機由澆注機（主機）和成型流水線（輔機）組成。

4.1.2　澆注機（主機）包括：若干個計量泵總成及具有加熱、保溫、攪拌功能的料罐，澆注頭，電氣控制裝置等。

4.1.3　成型流水線（輔機）為臥式多工位的環形流水線，包括：鏈式帶托模盤無級調速傳動系統、隧道式加熱熟化烘道、電氣控制裝置等。

4.2　分類

4.2.1　澆注機分類

    按制品材質分為：

a）發泡型聚氨酯澆注機；

b）非發泡型聚氨酯透明體澆注機

c) 發泡型聚氨酯、非發泡型聚氨酯透明體兩用澆注機。

4.2.2　成型流水線分類

4.2.2.1　按制品種類分為:

a）鞋底成型流水線；

b）連幫成型流水線。

4.2.2.2　按烘道加熱方式分為：

a）油加熱；

b）電加熱；

c）油電雙加熱。

4.3　型號

   按QB/T 1525規定，并結合產品特點編制。

4.3.1　澆注機型號：

4.3.1.1　澆注機種號符號，見表1。

表1

4.3.1.2　澆注機混合頭主軸轉速符號，見表2。

表2

4.3.1.3　澆注機電氣配置符號，見表3。

表3

4.3.2　成型流水線型號：

?

4.3.2.1　成型流水線種號符號，見表4

表4

4.3.2.2　成型流水線分種號符號，見表5。

表5

4.3.2.3　成型流水線電氣配置符號，見表6。

表6

4.4　基本參數

   澆注成型機的基本參數，見表7。

表7

5　技術要求

5.1　基本要求

5.1.1　澆注成型機應符合本標準要求，并按規定程序批準的圖樣和技術文件制造。

5.1.2　澆注成型機的外購配套件應有出廠合格證，計量儀表（器）還應具有計量器具制造許可證標志。

5.1.3　澆注成型機的焊接件、切削加工件應符合QB/T 1588.1、QB/T 1588.2的有關規定。

5.1.4　澆注成型機應能在GB 5226.1-2002中4.4規定的環境中使用。

5.1.5　澆注成型機氣動系統應符合GB/T 7932-2003的有關規定。

5.1.6　澆注成型機配備的輔助設備如有壓力容器應符合GB 150-1998及《壓力容器安全技術監察規程》的有關規定。

5.2　裝配質量要求

5.2.1　所有零部件應經質量檢驗部門檢驗合格后方可裝配。

5.2.2　整機裝配質量應符合QB/T 1588.3的有關規定。

5.2.3　澆注機料罐應經0.2MPa氣壓密封試驗合格后方可裝配。

5.2.4　混合頭主軸裝配后，主軸與混合頭配合的軸頸端部外圓的徑向圓跳動量不應大于GB/T 1184-1996中7級（高速）、8級（中速）和9級（低速）的要求。

5.2.5　閥門、接頭、儀表、管道等零（部）件的聯接，應嚴密可靠，不應有油、水、氣、原料的滲漏現象。

5.2.6　澆注頭的移動，應靈活自如。

5.2.7　成型流水線應運行平穩，無爬行或阻滯現象。

5.3　主關件質量要求

5.3.1　混合頭軸承座

5.3.1.1　以軸承座一端軸承孔軸線為基準，另一端軸承孔軸線對基準的同軸度公差不應大于GB/T 1184-1996中5級（高速）、6級（中速）和7級（低速）的要求；

5.3.1.2　軸承座兩端軸承安裝孔表面粗糙度Ra值不應大于0.4μm（高速）、0.8μm（中速和低速）。

5.3.2　混合頭主軸

5.3.2.1　主軸上兩處安裝軸承的軸頸對公共軸心線的同軸度公差、與混合頭內孔相配合的軸頸對公共軸心線的同軸度公差均不應大于GB/T 1184-1996中5級（高速）、6級（中速）、7級（低速）的要求；

5.3.2.2　主軸兩處安裝軸承的軸頸、與混合頭內孔相配合的軸頸，其表面粗糙度Ra值均不應大于0.4μm（高速）、0.8μm（中速和低速）。

5.4　電氣系統要求

5.4.1　電氣安全

5.4.1.1　 澆注成型機各電氣部件應有保護接地端子PE，其標記為   。

5.4.1.2　澆注成型機保護接地電路的連續性應符合GB 5226.1-2002中8.2.3的要求。

5.4.1.3　澆注成型機的動力電路導線和保護接地電路之間的絕緣電阻不應小于1MΩ。

5.4.1.4　澆注成型機的所有電路導線和保護接地電路之間應能經受50Hz、1000V，持續1s時間的耐壓試驗。

5.4.2　電氣控制

5.4.2.1　澆注機控制系統的程序控制器的存貯器應符合GB 5226.1-2002中11.3.2的要求。

5.4.2.2　采用燃油加熱的成型流水線，其熱風機與燃燒器應具有電路連鎖控制功能：熱風機未開啟，燃燒器不能啟動；熱風機停止，燃燒器必須立即停止；燃燒器停止，熱風機繼續運行一段時間后應自動關機。

5.4.2.3　澆注機和成型流水線的電氣控制系統的指令動作應靈敏可靠、線路排列整齊、接頭牢固，所有接線及端子應有明顯編碼。

5.4.2.4　澆注機的原料管路系統應有壓力、溫度的顯示、并能設定和控制。

5.4.2.5　澆注機的電氣控制系統應能實時采集和顯示計量泵的轉速，并具有依據計量泵的轉速，計算和顯示原料組分比例的功能。

5.4.2.6　電氣配置符號為II、III、IV的澆注機還應符合以下要求：

5.4.2.6.1　微電腦控制系統應能設定和自動調節計量泵的轉速，計量泵轉速的實際值與設定值的誤差不應大于±0.5r/min；

5.4.2.6.2　微電腦控制系統應能根據設定的原料組分比例，以B計量泵轉速為基準，自動計算并調整A計量泵轉速，使原料組分的實際比例和設定比例的絕對誤差不應大于±0.005；

5.4.2.6.3　當原料的溫度、壓力、組分比例超出根據工藝規定所設定的區間上下限值時，能立即禁止注料并輸出報警信號；

5.4.2.6.4　當計量泵停轉時，停止澆注；

5.4.2.6.5　能通過寬帶網絡或GPRS無線網絡實現遠程設備調試、數據設定及查詢；

5.4.2.6.6　能設定、保存和打印原料的溫度、壓力、組分比例、熱油溫度、計量泵轉速，并能用曲線顯示和查詢，能顯示澆注時間、澆注總次數、澆注頭工作狀態；

5.4.2.6.7　微電腦控制系統能對成型流水線各工位的澆注次數進行設定和控制，當澆注累計次數超過設定次數時，應拒絕澆注。

5.5　整機性能

5.5.1　澆注機性能

5.5.1.1　料罐中原料溫度的調節和設定范圍為室溫至60℃，并應恒溫自動控制。

5.5.1.2　最大吐出量應符合制造單位技術文件的要求。

5.5.1.3　澆注頭應根據設定的澆注量計量澆注，澆注量相對誤差應符合表7序號2的要求。

5.5.1.4　在設定澆注量為200g，相鄰兩次澆注間隔時間少于5s的條件下，澆注頭在達到表7序號4規定的連續澆注累計次數前，發泡體不應出現色澤不勻現象、透明體不應出現起泡現象。

5.5.1.5　澆注頭各氣動執行元件在氣壓降低至0.5MPa時，動作應靈敏可靠、元阻滯現象。

5.5.1.6　澆注頭工作時，軸承部位的溫升不應大于30℃。

5.5.1.7　對透明體原料進行真空脫泡處理后，相關料罐內的真空度值不應大于670Pa。

5.5.1.8　混合頭主軸轉速應符合表7序號3的要求。

5.5.2　成型流水線性能

5.5.2.1　成型流水線運行速度可調范圍應符合表7序號9的要求。

5.5.2.2　成型流水線烘道工作溫度可調范圍應符合表7序號10的要求，并能對設定的烘道工作溫度進行自動控制，實際值與設定值的誤差為±5℃。

5.5.2.3　成型流水線工作時，烘道工作溫度均勻度誤差應符合表7序號11的要求。

5.5.2.4　采用燃油加熱的成型流水線，油箱應有可靠的隔熱措施,并與燃燒器之間保持有效的安全距離，油箱油面應有最高油位顯示或限位警示裝置。

5.5.3　噪聲

   澆注成型機各運動部件應運行平穩，無異常振動，其噪聲聲壓級不應大于85dB(A)。

5.6　外觀質量

5.6.1　整機外觀不應有圖樣規定外的凸起、凹陷、疤痕或其它損傷等缺陷。

5.6.2　外露件和外露結合面的邊緣整齊，應符合GB/T 14253-1993中表3的規定。

5.6.3　電鍍件、發藍（黑）件表面保護層不應有斑痕、銹蝕、起殼、脫落現象。

5.6.4　非加工表面油漆涂層應符合QB/T 1588.4中3.1.1、3.1.2、3.1.4、3.1.5、3.1.10的規定。

6　試驗方法

6.1　裝配質量檢驗

6.1.1　對料罐密封性能的檢驗

6.1.1.1　夾套焊接完成后，外殼未焊接之前，在夾套內充入0.2MPa的壓縮空氣，1min后對其相關的焊縫處涂抹肥皂水進行檢查，應無漏氣現象。

6.1.1.2　在料罐部件組裝完成后，在料罐內腔充入0.2MPa的壓縮空氣，1min后對其上下各焊縫和接口涂抹肥皂水進行檢查，應無漏氣現象。

6.1.2　將帶指示針（精度0.001mm）的測量架固定在澆注頭的非旋轉平面上，使測頭垂直接觸主軸與混合頭配合的軸頸端部外圓，調零值，轉動主軸，其測得的最大徑向園跳動量應符合5.2.4的要求。

6.1.3　對閥門、接頭、儀表、管道等零（部）件與氣壓有關的聯接部分涂抹肥皂水檢驗，其余用目測檢驗，應符合5.2.5的要求。

6.1.4　澆注頭移動5次，用官感檢查，應符合5.2.6的要求。

6.1.5　啟動成型流水線傳動系統，運行一周，用官感檢查，應符合5.2.7的要求。

6.2　主關件質量檢驗

6.2.1　混合頭軸承座

6.2.1.1　按GB/T 1958-2004附錄A表A.11代號3-1項方案檢測，將所測得值經計算后，其同軸度公差應符合5.3.1.1的要求。

6.2.1.2　選用與待測件加工方法相同的表面粗糙度比較樣塊，比較待測表面，應符合5.3.1.2的要求。

6.2.2　混合頭主軸

6.2.2.1　在偏擺儀上頂住主軸兩端的中心孔，然后用帶指示針（精度0.001mm）的測量架分別檢測兩處安裝軸承的軸頸，以及與混合頭內孔相配合的軸頸對公共軸心線的同軸度公差，均應符合5.3.2.1的要求。

6.2.2.2　選用與待測件加工方法相同的表面粗糙度比較樣塊，比較待測表面，應符合5.3.2.2的要求。

6.3　電氣系統檢驗

6.3.1　電氣安全

6.3.1.1　保護導線接地標記用官感檢查，應符合5.4.1.1的要求。

6.3.1.2　按GB 5226.1-2002中19.2的規定對保護接地電路的連續性進行檢驗，應符合5.4.1.2的要求。

6.3.1.3　按GB 5226.1-2002中19.3的規定對動力電路導線和保護接地電路之間的絕緣電阻進行檢驗，應符合5.4.1.3的要求。

6.3.1.4　按GB 5226.1-2002中19.4的規定對所有電路導線和保護接地電路之間的耐壓進行試驗，應符合5.4.1.4的要求。

6.3.2　電氣控制

6.3.2.1　在所有數據設定完畢后關閉澆注機的總電源，重新啟動，檢查存貯器所有的設定數據應符合5.4.2.1的要求。

6.3.2.2　對成型流水線的熱風機與燃燒器電路連鎖控制功能的檢驗，采用實際操作和官感檢查，應符合5.4.2.2的要求。

6.3.2.3　對澆注機和成型流水線的電氣控制系統的指令動作靈敏和可靠性的檢驗，采用實際操作和感官檢查；對電氣線路布線和接線的要求采用感官檢查，應符合5.4.2.3的要求。

6.3.2.4　對澆注機原料管路系統的壓力、溫度的顯示及設定和控制功能的檢驗，采用實際操作和感官檢查，應符合5.4.2.4的要求。

6.3.2.5　對澆注機控制系統能采集和顯示計量泵轉速，并依據計量泵轉速計算和顯示原料組分比例功能的檢驗，采用開啟所有計量泵并調整各計量泵轉速，感官檢查，應符合5.4.2.5的要求。

6.3.2.6　電氣配置符號為II、III、IV的澆注機的其它功能的檢驗

6.3.2.6.1　設定A、B計量泵轉速，開啟兩泵，用測速儀對計量泵實際轉速進行檢測，將所測值與設定值進行比較，其誤差應符合5.4.2.6.1的要求；

6.3.2.6.2　開啟A、B計量泵并設定轉速及原料組分比例，1min后改變B計量泵轉速，觀察實際的原料組分比例顯示值，與設定比例的誤差應符合5.4.2.6.2的要求；

6.3.2.6.3　設定原料溫度、壓力、組分比例的上下限值，使溫度、壓力、組分比例的實際值超出工藝規定的區間上下限值時，采用感官檢查，應符合5.4.2.6.3的要求；

6.3.2.6.4　在澆注過程中停轉計量泵和在計量泵未啟動的情況下按注料按鈕，應符合5.4.2.6.4的要求；

6.3.2.6.5　澆注機的上位機通過寬帶或GPRS與遠程電腦連接，應符合5.4.2.6.5的要求；

6.3.2.6.6　開啟上位機人機操作系統并與澆注頭微電腦控制器連接，在上位機設定和查詢原料的溫度、

壓力、組分比例、計量泵轉速、熱油溫度等數據，應符合5.4.2.6.6的要求；

6.3.2.6.7　微電腦控制系統對成型流水線各工位澆注次數進行設定和控制功能的檢驗，采用設定澆注次數，進行實際操作，感官檢查，應符合5.4.2.6.7的要求。

6.4　整機性能檢驗

6.4.1　澆注機性能

6.4.1.1　對料罐中原料溫度控制功能的檢驗

在料罐中盛入二辛酯替代聚氨酯原料（下同，除另有規定外）。設定原料應達到的溫度（例如50℃），啟動加熱系統，用目測觀察，當顯示的料溫達到設定值時，加熱系統應能自動停止加溫；當顯示的料溫低于設定值時，加熱系統應能自動啟動加溫。

6.4.1.2　對最大吐出量的檢驗

調整計量泵的轉速到最大值，然后開機，將已攪拌混合反應的液料注入容器中，根據所顯示的澆注時間，計算每秒排出量，重復澆注10次，其算術平均值即為最大吐出量，應符合5.5.1.2的要求。

6.4.1.3　對澆注量相對誤差的檢驗

設定一澆注量Q，然后開機，將已攪拌混合反應的液料注入容器中，重復澆注10次。分別稱量并記錄每次澆注量Q1、Q2……Q10，按式（1）計算澆注量相對誤差δ，應符合5.5.1.3的要求：

δ=  Qmax-Qa    Qa ×100% ……………………………………………（1）

式中：

Qa── 10次澆注量的算術平均值（g）；

Qmax── Q1、Q2……Q10與Qa之差的最大絕對值（g）；

6.4.1.4　對澆注頭清洗周期內連續澆注累計次數的檢驗

設定澆注量為200g，相鄰兩次澆注間隔時間少于5s，然后開機，連續澆注并計數，用目測方法檢驗，應符合5.5.1.4的要求。

6.4.1.5　對澆注頭氣動執行元件在氣壓降低到0.5MPa時工作能力的檢驗

將氣壓調至0.5MPa，感官檢驗各氣動執行元件的動作，應符合5.5.1.5的要求。

6.4.1.6　對澆注頭軸承部位溫升的檢驗

混合頭主軸空載連續運轉2h后，用點溫計對軸承部位進行檢測，應符合5.5.1.6的要求。

6.4.1.7　對透明體料罐真空度的檢驗

開啟真空泵，對料罐抽真空，用U形壓力計檢測，應符合5.5.1.7的要求。

6.4.1.8　對混合頭主軸轉速的檢驗

用手持式轉速表對混合頭主軸頂部進行轉速測量，應符合5.5.1.8的要求。

6.4.2　成型流水線性能

6.4.2.1　對運行速度可調范圍的檢驗

調整運行速度，當運行速度達到最大值時，對托模盤上設定的測量點，用卷尺和秒表測定在規定時間內所運行的距離，然后進行計算，其最大速度應符合5.5.2.1的要求。

6.4.2.2　對烘道工作溫度可調范圍、自動控制功能及溫度均勻度誤差的檢驗

6.4.2.2.1　在烘道中部，沿托模盤中線，距托模盤盤面高度200mm位置，放一測溫范圍為0-150℃溫度計。設定控制溫度為60℃，啟動加熱系統，當達到設定溫度時，加熱系統應自動停止加溫，溫度計示值，應符合5.5.2.2中控制誤差的要求。

6.4.2.2.2　在烘道內，離進出口各2m處及中部，沿托模盤中線，距托模盤盤面高度200mm位置，各放一測溫范圍為0?150℃溫度計。設定控制溫度為80℃，啟動加熱系統，當達到設定溫度時，加熱系統應能自動停止加溫，中部溫度計示值應符合5.5.2.2中溫度可調范圍的要求，三個溫度計示值的相互最大差值，應符合5.5.2.3的要求。

6.4.3　噪聲

   用感官檢查澆注成型機各運動部件運行是否平穩，有無異常振動；并按GB/T 16769-1997規定的方法測定噪聲，應符合5.5.3的要求。

6.5　外觀質量檢驗

6.5.1　用目測方法檢查整機外觀，應符合5.6.1的要求。

6.5.2　按GB/T 14253-1993中6.2的規定，對外露件和外露結合面邊緣整齊進行檢驗，用鋼直尺檢驗，應符合5.6.2的要求。

6.5.3　用目測方法檢查電鍍件、發藍（黑）件質量，應符合5.6.3的要求。

6.5.4　用目測方法檢查非加工表面油漆涂層質量，應符合5.6.4的要求。

7　檢驗規則

7.1　出廠檢驗

7.1.1　每臺產品經制造單位質量檢驗部門檢驗合格，并簽發合格證后方可出廠。

7.1.2　出廠檢驗項目為5.2.4～5.2.7、 5.4.1.1、 5.4.1.3、 5.4.2、 5.5.1.3、 5.5.1.5～5.5.1.7、 5.6、 8.1。

7.2　型式檢驗

7.2.1　在下列情況之一時，應進行型式檢驗：

7.2.1.1　產品定型鑒定時；

7.2.1.2　正式生產后，若結構、材料、工藝有較大改進，可能影響產品性能時；

7.2.1.3　產品連續生產超過兩年時；

7.2.1.4　產品停產一年以上，恢復生產時；

7.2.1.5　國家質量監督檢驗機構提出進行型式檢驗時。

7.2.2　型式檢驗項目為技術要求中的全部內容，但屬于7.2.1.2情況時，可只檢驗與其有關的項目。

7.3　判定規則

7.3.1　型式檢驗的樣機應在出廠檢驗合格的產品中采用隨機抽樣法抽檢，其數量不少于1臺。

7.3.2　型式檢驗如有不合格項目，可加倍抽樣對不合格項目進行復檢；如仍不合格，則判定該批樣機為不合格。

7.3.3　對5.2.7、5.4.2.2和5.5的檢驗，可在用戶廠進行。

8　標志、包裝、運輸、貯存

8.1　標志

8.1.1　每臺產品應在明顯位置安裝永久性產品標牌，標牌的型式尺寸和技術要求應符合GB/T 13306-1991的規定，其基本內容應包括：

8.1.1.1　制造單位名稱；

8.1.1.2　產品名稱；

8.1.1.3　產品型號、規格；

8.1.1.4　產品制造編號；

8.1.1.5　出廠日期；

8.1.1.6　產品的主要參數。

8.1.2　每臺產品應在相關位置標有各料罐容裝指定原料的記號、操作指示及安全警告標志。

8.2　包裝

8.2.1　澆注成型機采用箱裝、捆裝和裸裝，應符合GB/T 13384-1992的有關規定。

8.2.2　應按出廠裝箱單內容將隨機文件、附件用木箱裝釘，隨機發運。

8.2.3　隨機文件應包括產品使用說明書、裝箱單、產品合格證及其它有關的技術資料。

8.3　運輸和貯存

8.3.1　運輸過程中要避免倒置、摔撞和劇烈震動，防止雨淋。

8.3.2　在通風良好、干燥、無腐蝕性氣體的倉庫內貯存保管。